Ablaufbahnen sind bodenebene Rollenbahnen, die Paletten, Gitterboxen und Behälter allein durch Schwerkraft von einem Lagerbereich zum nächsten bewegen, ohne Antrieb und ohne Stromanschluss.

Zwischen Wareneingang, Produktion, Kommissionierung und Warenausgang liegen in vielen Betrieben nur wenige Dutzend Meter. Trotzdem kostet dieser Weg jeden Tag Zeit. Ein Stapler holt eine Palette, fährt sie quer durch die Halle, setzt sie ab und fährt zurück. Bei jedem einzelnen Vorgang ist das unauffällig. In Summe binden diese Fahrten Personal, belegen Verkehrsflächen und erzeugen genau dort Begegnungen zwischen Flurförderzeug und Mitarbeitenden, wo man sie am wenigsten braucht.

Was sich im Betrieb ändert

Eine Ablaufbahn nimmt diesen Weg aus dem Staplerverkehr heraus. Die Ladeeinheit wird an einer Seite aufgegeben und läuft selbsttätig zur Entnahmestelle. Der Bereich, der beliefert wird, entkoppelt sich damit von dem Bereich, der aufgibt: Wer kommissioniert, wartet nicht auf einen freien Stapler, und wer einlagert, muss sich nicht nach dem Takt der Kommissionierung richten.

Der zweite Effekt betrifft die Kosten. Eine Ablaufbahn hat keinen Motor, keine Steuerung und keinen Stromanschluss. Es gibt nichts, was ausfallen und die Bahn stillsetzen könnte. Der Aufwand beschränkt sich auf regelmäßige Sichtkontrolle und auf den Austausch einzelner Tragrollen, wenn sie verschlissen sind. Damit ist die Bahn eine Lösung, die auch dort trägt, wo eine angetriebene Fördertechnik wirtschaftlich nicht darstellbar wäre.

Wie die Bahn technisch arbeitet

Die Bahn besteht aus einem leicht geneigten Rahmen mit Tragrollen. Die Neigung wird auf Ihre Ladungsträger und Ihre Traglasten ausgelegt, denn eine schwere Palette braucht ein anderes Gefälle als ein leerer Behälter. Die Tragrollen stammen aus unseren Einschub- und Durchlaufregalen und sind dort seit Jahren im Dauerbetrieb erprobt. Paletten lassen sich je nach Platzverhältnissen längs oder quer transportieren, ebenso Gitterboxen, Stahl- und Kunststoffbehälter oder abweichende Ladungsträger.

Weil aufgegeben und entnommen wird, ohne dass eine Einheit die andere überholen kann, arbeitet die Bahn systembedingt nach dem FIFO-Prinzip. Die zuerst aufgegebene Einheit erreicht die Entnahmestelle zuerst. Dafür ist keine Software nötig und keine Buchung, die jemand vergessen könnte. Die Reihenfolge ergibt sich aus der Bauform.

Was FIFO in der Praxis bedeutet

Genau dieser Punkt entscheidet, ob eine Ablaufbahn zu Ihrem Prozess passt. Überall dort, wo Bestände nach Datum oder nach Charge abfließen müssen, ist die feste Reihenfolge ein Vorteil, den kein organisatorischer Ablauf zuverlässiger erreicht. Wo die Reihenfolge dagegen keine Rolle spielt und stattdessen die Lagerdichte zählt, sind LIFO-Systeme wie Einschubregale oder Carrier Push-Back Regale die passendere Wahl. Der Unterschied zwischen FIFO und LIFO liegt damit nicht in der Qualität des Systems, sondern in der Frage, welcher Bestand darin liegt.

Wo Ablaufbahnen ihre Stärke ausspielen

In der Lebensmittel- und Getränkeindustrie stützt die feste Reihenfolge die Einhaltung von Mindesthaltbarkeitsdaten und die saubere Trennung von Chargen. Die Bahn dokumentiert nichts, aber sie verhindert, dass eine jüngere Einheit an einer älteren vorbeizieht.

In Industrie und Fertigung übernehmen Ablaufbahnen die Materialbereitstellung an der Linie und puffern zwischen zwei Arbeitsschritten. Der vorgelagerte Prozess gibt auf, der nachgelagerte entnimmt, und dazwischen steht ein definierter Bestand, der ohne Zutun nachrückt.

Im Handel und bei E-Commerce-Fulfillment-Dienstleistern verbinden die Bahnen das Palettenlager mit den Kommissionierplätzen. Wo an diesen Plätzen mit Kartons und Kolli gearbeitet wird, übergibt die Bahn an ein Kolli-Durchlaufregal, das die Einheiten bis in die Entnahmezone nachführt.

In der Logistikdienstleistung dienen die Bahnen als Puffer im Wareneingang und im Warenausgang, dort, wo Lkw-Fenster und Lagerprozess nicht im selben Takt laufen.

Individuelle Konfiguration

Bahnlänge, Neigung, Rollenteilung, Traglast je Einheit sowie Übergabe- und Entnahmepunkte legen wir auf Ihre Halle und Ihre Ladungsträger aus. Die Bahn lässt sich an bestehende Anlagen anschließen, etwa an ein Durchlaufregal, sodass Transport und Pufferung ineinandergreifen. Welche Ausführungen und Zubehörteile für Ablaufbahnen zur Verfügung stehen, ergibt sich aus genau diesen Vorgaben.

Bei der Auswahl des passenden Regalsystems zählen am Ende Ihr Bestand, Ihr Durchsatz und Ihre verfügbare Fläche.

Planung, Fertigung und Montage aus einer Hand

Wir planen Ihre Ablaufbahn, fertigen sie und montieren sie termintreu. Sie haben dabei einen Ansprechpartner, von der ersten Skizze bis zur Abnahme. Hinter jedem Projekt stehen über 100 Jahre Erfahrung sowie das Fertigungsnetzwerk der Unternehmensgruppe Groupe Provost mit sechs Produktionsstandorten und über 100.000 m² Fläche.

Wenn Ihre bestehende Regalanlage im Zuge des Umbaus ohnehin angefasst wird, lohnt sich der Blick auf ihren Zustand. Wir prüfen statische und dynamische Anlagen im laufenden Betrieb. Die Pflicht zur Regalinspektion trifft dabei Sie als Betreiber, die Durchführung übernehmen wir.

Ihr Projekt

Sie überlegen, ob eine Ablaufbahn in Ihrem Lager Wege verkürzt? Schildern Sie uns Ihre Situation. Wir sehen uns Ihre Bereiche, Ihre Ladungsträger und Ihren Durchsatz an und sagen Ihnen, ob sich der Weg mit einer Bahn sinnvoll überbrücken lässt. Zur Projektanfrage

Ein automatisches Kleinteilelager (AKL) ist ein automatisiertes Regalsystem für kleine und mittelgroße Artikel. Gelagert wird nicht auf Paletten, sondern in Behältern, Kartons oder auf Tablaren. Regalbediengeräte oder Shuttles bringen die Ladungsträger an einen festen Kommissionierplatz.

Damit dreht sich das Grundprinzip der Kommissionierung um. In einem manuellen Lager läuft der Mitarbeiter zur Ware. In einem AKL kommt die Ware zum Mitarbeiter. Bei einem Sortiment von einigen tausend Artikeln macht dieser Unterschied den größten Teil der Arbeitszeit aus, denn in der klassischen Kommissionierung entfällt der überwiegende Teil auf Wege und nicht auf das Greifen selbst.

Wie sich ein AKL von einem automatischen Palettenlager unterscheidet

Vom Aufbau her sind sich beide Systeme ähnlich: ein Hochregal, automatische Bediengeräte, eine Steuerung. Der Unterschied liegt im Ladungsträger und in dem, was daraus folgt.

Im automatischen Palettenlager bewegen sich schwere Einheiten, und der Durchsatz bemisst sich in Paletten je Stunde. Im AKL bewegen sich leichte Behälter, dafür sehr viele, und der Durchsatz bemisst sich in Zugriffen. Die Ebenen liegen enger übereinander, die Bediengeräte sind schneller und leichter, und die Anlage arbeitet mit deutlich mehr Bewegungen pro Zeiteinheit.

Daraus folgt eine andere Zielgruppe. Ein APL passt zu wenigen Artikeln mit großen Beständen, ein AKL zu vielen Artikeln mit kleinen Beständen und häufigem Zugriff.

Was die Anlage im Betrieb leistet

Der erste Effekt ist die Raumnutzung. Weil zwischen den Regalzeilen keine begehbaren Gänge liegen und die Ebenen eng gestaffelt sind, fällt die Raumnutzung deutlich höher aus als bei manuellen Kleinteilelagern.

Der zweite Effekt ist die Zugriffszeit. In Kombination mit einem Lagerverwaltungssystem erreichen Regalbediengeräte und Shuttles kurze Zugriffszeiten und einen hohen Durchsatz, gerade bei großer Artikelvielfalt. Genau dort, wo ein manuelles Lager an seine Grenze kommt, weil die Wege mit jedem zusätzlichen Artikel länger werden, verhält sich ein AKL nahezu unverändert.

Der dritte Effekt betrifft die Qualität der Kommissionierung. Am festen Arbeitsplatz steht immer der richtige Behälter bereit, meist unterstützt durch eine Anzeige. Die Fehlerquote sinkt gegenüber der Kommissionierung im Gang spürbar. Fehlerfrei arbeitet allerdings auch ein AKL nicht, denn der Griff in den Behälter bleibt manuell, und Bestandsfehler entstehen weiterhin dort, wo eingelagert wird.

Der vierte Effekt wird oft übersehen: die Ergonomie. Der Kommissionierplatz lässt sich auf Greifhöhe auslegen, ohne Bücken, ohne Leitern, ohne Wege. Über eine Schicht hinweg wirkt das stärker als jede Sekunde Zugriffszeit.

Ladungsträger und Auslegung

Geeignet sind Behälter, Tablare, KLT sowie Kartons in verschiedenen Formaten. Regalkonstruktion und Bediensystem werden dabei auf Ihre Anforderungen abgestimmt, denn Behältergröße und Gewicht bestimmen die Fachteilung, die Ebenenhöhe und die Auslegung der Bediengeräte.

In der Regel wird ein AKL durch einen vorgelagerten Kommissionierbereich ergänzt. Dort werden die Aufträge zusammengestellt, die das Lager anliefert. Wie dieser Bereich gestaltet ist, entscheidet mit darüber, ob die Leistung der Anlage im Prozess tatsächlich ankommt. Wo Artikel mit sehr hoher Umschlagfrequenz laufen, ist es oft wirtschaftlicher, diese Schnelldreher gar nicht ins AKL zu legen, sondern in Kolli-Durchlaufregale direkt am Arbeitsplatz.

Wer im Projekt was liefert

Wir planen, fertigen und montieren die tragende, maßhaltige Regal- und Stahlstruktur des AKL. Die Automatisierungstechnik selbst, also Regalbediengeräte, Shuttles, Fördertechnik und Steuerung, kommt über spezialisierte Systempartner.

Diese Trennung ist keine Formalie. Automatische Systeme arbeiten nur dann zuverlässig, wenn sie auf einer exakt gefertigten Tragstruktur laufen. Für Palettenregale und Regalkonstruktionen, die automatisch bedient werden, gelten deshalb engere Toleranzen als für manuell bediente Anlagen, und diese Toleranzen entstehen in der Fertigung, nicht bei der Montage. Ein Bediengerät fährt eine berechnete Position an und gleicht nichts aus.

Für Systemintegratoren und Logistikplaner sind wir damit der Hersteller der Tragstruktur mit eigener Fertigung, klaren Schnittstellen und verlässlichen Terminen, nicht ein konkurrierender Anbieter der Gesamtanlage.

Wann sich der Schritt lohnt

Ein AKL ist eine Investition mit langem Horizont. Es rechnet sich, wenn die Artikelzahl hoch ist, die Zugriffe zahlreich sind und der Prozess über Jahre stabil bleibt.

Typische Anwendungsbereiche sind E-Commerce und Versandhandel mit großer Artikelvielfalt, die Ersatzteilversorgung im Maschinen- und Fahrzeugbau, die Produktionsversorgung mit Kleinteilen sowie Pharma und Medizintechnik, wo zusätzlich strikte Chargentrennung und Prozesssicherheit gefordert sind.

Gegen ein AKL sprechen stark schwankende Sortimente, kurze Produktzyklen und Betriebe, deren Prozesse sich noch verändern werden. Automatisierung belohnt Stabilität und bestraft Flexibilität. Wer in dieser Lage ist, fährt mit dynamischen Systemen häufig besser. Bei der Auswahl des passenden Regalsystems zählt die Stabilität Ihrer Prozesse deshalb mindestens so viel wie die Zahl der Zugriffe. Wie weit sich automatische Kleinteilelager an Ihre Ladungsträger und Ihre Fachteilung anpassen lassen, klärt sich anschließend in der Auslegung.

Nach der Inbetriebnahme

Die tragende Regalstruktur eines AKL unterliegt wie jede Regalanlage der wiederkehrenden Prüfung. Wir prüfen sie im laufenden Betrieb. Die Automatisierungstechnik der Systempartner ist nicht Gegenstand dieser Inspektion. Die Pflicht zur Regalinspektion trifft Sie als Betreiber, die Durchführung übernehmen wir.

Ihr Projekt

Sie prüfen, ob sich ein AKL für Ihr Sortiment rechnet, oder Sie suchen für ein laufendes Projekt den Hersteller der Regalstruktur? Sprechen Sie uns an. Wir klären Anforderungen, Schnittstellen und Termine, bevor gefertigt wird.

Kolli-Durchlaufregale sind Kommissionierregale, deren Ebenen aus geneigten Röllchenleisten bestehen. Kartons, Behälter und Kleinladungsträger laufen darauf allein durch Schwerkraft von der Beschickungsseite zur Entnahmeseite nach.

Wer heute an der Kommissionierung ansetzt, um Zeit zu gewinnen, stößt schnell auf ein Missverhältnis. Der eigentliche Griff in den Behälter dauert Sekunden. Der Weg dorthin, das Suchen in der Reihe, das Warten, bis jemand anderes den Gang freigibt, und das Nachfüllen zwischendurch dauern ein Vielfaches davon. An diesen Nebenzeiten setzt das Kolli-Durchlaufregal an, nicht am Griff selbst.

Warum die getrennten Seiten der entscheidende Punkt sind

Der Aufbau ist schnell erklärt: Beschickt wird auf der einen Seite, entnommen auf der gegenüberliegenden. Dazwischen liegt eine geneigte Röllchenbahn, auf der die Ladungsträger nachrücken, sobald vorn einer weggenommen wird.

Diese Trennung wirkt banal, sie verändert aber den Ablauf grundlegend. Der Mitarbeiter, der nachfüllt, und der Mitarbeiter, der kommissioniert, arbeiten nicht mehr im selben Gang und behindern sich nicht gegenseitig. Nachschub kann laufen, während kommissioniert wird. Wo beide Tätigkeiten von derselben Seite aus auf dieselbe Ebene zugreifen, ist genau das nicht möglich.

Der zweite Effekt betrifft den Griffbereich. Weil die Ware von selbst nach vorn kommt, steht an der Entnahmestelle immer ein voller Ladungsträger in Reichweite. Es entfällt das Greifen in die Tiefe, das Umgreifen und das Vorziehen halbleerer Kartons. Regalebenen, Neigung und Griffbereich lassen sich dabei auf Ihre Kommissioniergüter und auf die ergonomischen Anforderungen Ihrer Mitarbeitenden auslegen.

FIFO ist eingebaut, nicht organisiert

Weil beschickt und entnommen auf gegenüberliegenden Seiten wird und keine Einheit eine andere überholen kann, arbeitet das Kolli-Durchlaufregal systembedingt nach dem FIFO-Prinzip. Der zuerst eingestellte Karton wird zuerst entnommen. Wichtig ist dabei die Richtung: Vorn an der Entnahmestelle steht die älteste Einheit, nicht die neueste. Nachgefüllt wird hinten, und was hinten dazukommt, arbeitet sich erst nach vorn, wenn alles davor abgearbeitet ist.

Für datums- und chargenkritische Bestände ist das der eigentliche Wert des Systems. Die Reihenfolge hängt nicht daran, dass jemand richtig gebucht oder richtig gegriffen hat, sondern an der Bauform. Wird ein Kolli-Durchlaufregal ausnahmsweise nur von einer Seite bedient, kehrt sich das um und die Anlage arbeitet nach LIFO. Das ist zulässig, sollte aber bewusst entschieden und nicht nebenbei so eingerichtet werden. Ob Ihr Bestand nach FIFO oder LIFO abfließen muss, sollte deshalb vor der Auslegung feststehen.

Ladungsträger und Aufbau

Geeignet ist das System für ein breites Spektrum an Ladungsträgern: Kartons, Kunststoffkästen, KLT sowie Behälter und Trays aus Metall, Holz oder Kunststoff. Der Aufbau ist modular und besteht aus Rahmen, unterschiedlichen Röllchentypen, Bremsen und Trennteilern. Über die Wahl des Röllchentyps und der Bremselemente wird die Laufgeschwindigkeit an das Gewicht und die Bodenbeschaffenheit des Ladungsträgers angepasst, denn ein leichter Karton verhält sich auf derselben Bahn anders als ein voller KLT.

Beschickt wird manuell oder über fördertechnische Anlagen. Das Regal lässt sich damit als eigenständige Lösung betreiben oder in ein automatisiertes Umfeld einbinden.

Wo sich der Einsatz lohnt

Kolli-Durchlaufregale spielen ihre Stärke dort aus, wo ein großes Sortiment an Kleinteilen mit hohem Umschlag bereitgestellt werden muss. In Lager- und Distributionszentren beschleunigen sie die Auftragsabwicklung, weil viele Artikel auf engem Raum in Griffweite stehen.

In der Fertigung dienen sie als dynamisches Bereitstellungsregal an der Montagelinie. Ein entleerter Ladungsträger wird entnommen, der nächste rollt nach, und der Montagevorgang läuft ohne Unterbrechung weiter.

Im E-Commerce-Fulfillment trifft das System auf ein Grundproblem der Branche: saisonale Spitzen bei gleichbleibender Fläche. Wo die Kommissionierleistung je Arbeitsplatz steigt, verschiebt sich die Kapazitätsgrenze nach hinten, ohne dass eine Halle dazukommt.

In der Lebensmittel- und Getränkeindustrie kommt die feste Reihenfolge hinzu, die die Einhaltung von Mindesthaltbarkeitsdaten und die Chargentrennung stützt.

Der Nachschub zu diesen Plätzen kommt häufig aus einem Palettenlager. Ablaufbahnen bringen ihn dorthin, ohne dass dafür zusätzlicher Staplerverkehr entsteht.

Individuelle Konfiguration

Kanaltiefe, Anzahl und Höhe der Ebenen, Neigung, Röllchentyp, Bremsen und Trennteiler richten sich nach Ihrem Sortiment und Ihrem Durchsatz. Auch der Griffbereich wird auf die Arbeitshöhe Ihrer Mitarbeitenden ausgelegt, was sich über eine Schicht hinweg spürbarer auswirkt als die meisten technischen Details. In dieser Vielfalt an Ausführungen liegt der eigentliche Spielraum, den Kolli-Durchlaufregale bieten.

Bei der Auswahl des passenden Regalsystems hängt am Ende alles an Bestand, Ladungsträger und Umschlag.

Planung, Fertigung und Montage aus einer Hand

Wir analysieren Ihren Bedarf, planen die Anlage, fertigen sie und montieren sie termintreu. Sie haben einen Ansprechpartner von der ersten Idee bis zur Abnahme. Dahinter stehen über 100 Jahre Erfahrung sowie das Fertigungsnetzwerk der Unternehmensgruppe Groupe Provost mit sechs Produktionsstandorten und über 100.000 m² Fläche.

Weil Kolli-Durchlaufregale bewegte Bauteile haben, gehören sie in die wiederkehrende Prüfung Ihrer Regalanlage. Wir prüfen dynamische Systeme im laufenden Betrieb. Die Pflicht zur Regalinspektion trifft dabei Sie als Betreiber, die Durchführung übernehmen wir.

Ihr Projekt

Sie wollen wissen, wie viele Kommissionierplätze auf Ihrer Fläche möglich sind und welche Ebenen zu Ihrem Sortiment passen? Sprechen Sie uns an. Wir sehen uns Ihre Artikelstruktur und Ihre Prozesse an und entwickeln daraus ein Konzept.

Regale sind Arbeitsmittel im Sinne der Betriebssicherheitsverordnung. Wer sie betreibt, muss sie wiederkehrend prüfen lassen, und er muss selbst festlegen, in welchen Abständen das geschieht.

Diese beiden Sätze klingen unspektakulär. Sie werden im Markt trotzdem regelmäßig falsch wiedergegeben. Wer nach dem Thema sucht, findet Formulierungen wie „gesetzlich vorgeschrieben, mindestens einmal jährlich“ oder Verweise auf Paragrafen, die etwas ganz anderes regeln. Für Sie als Betreiber ist das mehr als eine Ungenauigkeit, denn Sie tragen die Verantwortung, und Sie tragen sie auch dann, wenn Sie sich auf eine falsche Auskunft verlassen haben.

Was die Betriebssicherheitsverordnung tatsächlich verlangt

Die Prüfpflicht ergibt sich aus § 14 Abs. 2 BetrSichV. Arbeitsmittel, die Schäden verursachenden Einflüssen ausgesetzt sind und dadurch Beschäftigte gefährden können, sind wiederkehrend von einer zur Prüfung befähigten Person prüfen zu lassen. Bei Regalanlagen, die mit Flurförderzeugen bedient werden, ist von solchen Einflüssen in aller Regel auszugehen. Ein Anfahrschaden am Stützenfuß ist kein Sonderfall, sondern Betriebsalltag.

Der zweite maßgebliche Paragraf ist § 3 Abs. 6 BetrSichV. Danach ermitteln Sie im Rahmen Ihrer Gefährdungsbeurteilung selbst, welche Art von Prüfung nötig ist, in welchem Umfang, in welchen Fristen und mit welcher Qualifikation des Prüfpersonals. Diese Festlegung nimmt Ihnen niemand ab, auch kein Dienstleister.

Nach § 14 Abs. 7 BetrSichV ist das Prüfergebnis aufzuzeichnen und mindestens bis zur nächsten Prüfung aufzubewahren.

Warum es keine gesetzliche Jahresfrist gibt

Die DIN EN 15635 regelt Ablauf, Umfang und Schadensbewertung der Regalinspektion. Sie ist eine anerkannte Regel der Technik, aber keine Rechtsnorm. Für die Experteninspektion nennt sie einen Höchstabstand von zwölf Monaten. Dieser Wert ist Stand der Technik und in der Praxis der Regelfall, und in Ihre Fristenfestlegung nach § 3 Abs. 6 BetrSichV gehört er selbstverständlich hinein.

Eine gesetzlich vorgeschriebene Jahresfrist ist er deshalb aber nicht. Die verbreitete Aussage, Regale müssten von Gesetzes wegen jährlich geprüft werden, verkehrt die Rechtslage: Sie erweckt den Eindruck, mit einem jährlichen Termin sei die Pflicht erfüllt. Tatsächlich kann Ihre Gefährdungsbeurteilung zu einem kürzeren Abstand führen, etwa bei Mehrschichtbetrieb, hoher Umschlagfrequenz oder engen Gangbreiten. Die Verordnung stellt die Pflicht auf, die Norm liefert den Maßstab. Beides gehört nicht in einen Satz.

Ergänzend heranzuziehen sind die DGUV Information 208-043 „Sicherheit von Regalen“ sowie die DGUV Information 208-061 „Lagereinrichtungen und Ladungsträger“. Die frühere DGUV Regel 108-007 wurde im November 2023 zurückgezogen. An ihre Stelle ist die DGUV Information 208-061 getreten. Wo Sie die alte Bezeichnung noch in Unterlagen finden, ist das ein Hinweis darauf, dass diese Unterlagen überholt sind.

Wer prüfen darf

Der korrekte Rechtsbegriff lautet „zur Prüfung befähigte Person“. Die Anforderungen stehen in der TRBS 1203: abgeschlossene Berufsausbildung, Berufserfahrung, eine zeitnahe berufliche Tätigkeit im Umfeld der anstehenden Prüfung sowie angemessene Weiterbildung. Nach § 14 Abs. 6 BetrSichV darf diese Person bei ihrer Prüftätigkeit keinen fachlichen Weisungen unterliegen und wegen der Prüfung nicht benachteiligt werden.

Daneben steht der Verbandsgeprüfte Regalinspekteur, ein Qualifikationsnachweis des Verbands für Lagertechnik und Betriebseinrichtungen e. V. Er beruht auf einer mehrtägigen Schulung mit Abschlussprüfung und ist im Markt etabliert. Ein Rechtsbegriff ist er nicht. „Verbandsgeprüft“ und „zur Prüfung befähigt nach TRBS 1203″ sind zwei verschiedene Aussagen, die zusammengehören, sich aber nicht gegenseitig ersetzen. Wenn Ihnen jemand die Verbandsprüfung als Nachweis der Befähigung verkauft, fragen Sie nach.

Bei uns führen verbandsgeprüfte Regalinspekteure die Inspektion durch, überwiegend aus unseren Partnerteams. Wir verantworten das Ergebnis und bleiben Ihr Ansprechpartner. Die Qualifikation der prüfenden Person weisen wir Ihnen auf Anfrage nach.

Was bei der Inspektion geschieht

Die Prüfung läuft im laufenden Betrieb. Ihr Lager muss weder entleert noch stillgelegt werden. Geprüft wird visuell vom Normalniveau, ohne Steighilfen und ohne Hubbühnen. Das ist keine Einschränkung aus Bequemlichkeit, sondern der in der DIN EN 15635 vorgesehene Umfang der Experteninspektion.

Im Einzelnen sieht sich der Inspekteur die Bauteile auf Verformungen und Beschädigungen an, prüft Stützen, Traversen, Verbände, Anfahrschutz und Verankerung, kontrolliert die Standfestigkeit und gleicht die Regalbelastungsschilder mit dem tatsächlichen Aufbau ab. Der letzte Punkt wird unterschätzt: Ein Regal, das seit dem Aufbau zweimal umgebaut wurde, trägt oft noch das Schild von damals.

Was wir prüfen, und wo die Grenze liegt

Geprüft werden statische Anlagen ebenso wie die dynamischen Systeme unseres eigenen Programms. Das betrifft Durchlaufregale, Kolli-Durchlaufregale, Einschubregale, Carrier Push-Back Regale und Ablaufbahnen. Diese Systeme haben bewegte Bauteile, Rollenbahnen, Bremsrollen, Separationseinrichtungen und Schlitten, und sie verschleißen anders als ein statisches Fachwerk. Wer nur Palettenregale prüfen kann, prüft an einem dynamischen Lager an der Sache vorbei.

Ebenfalls geprüft wird die tragende Regalstruktur automatischer Lager, also von automatischen Palettenlagern und automatischen Kleinteilelagern. Hier verläuft eine Grenze, die wir offen benennen: Wir fertigen und prüfen die tragende Regal- und Stahlstruktur. Die Automatisierungstechnik selbst, also Steuerung, Regalbediengeräte, Shuttles und Fördertechnik, liegt bei den jeweiligen Systempartnern und ist nicht Gegenstand unserer Inspektion.

Anlagen anderer Hersteller prüfen wir ebenfalls, und wir bewerten sie im Prüfbericht nach denselben Maßstäben. Instandsetzen können wir sie nicht. Anlagen, die aus unserer eigenen früheren Lieferung stammen, prüfen und instandsetzen wir, auch wenn das jeweilige System heute nicht mehr zu unserem Programm gehört. Als Bestandskunde verlieren Sie durch Änderungen an unserem Portfolio keine Serviceleistung.

Was Sie am Ende in der Hand haben

Sie erhalten einen Prüfbericht mit den Befunden, ihrer Einstufung und einer nach Dringlichkeit sortierten Maßnahmenempfehlung. Dieser Bericht ist der Nachweis der erfolgten Prüfung und das Dokument, das Sie nach § 14 Abs. 7 BetrSichV aufbewahren.

Dazu kommt eine Inspektionsplakette am Regal. Ein Hinweis dazu, der in der Praxis für Missverständnisse sorgt: Unsere Plakette weist ausschließlich den mit Ihnen vereinbarten nächsten Prüftermin aus, kein Prüfdatum. Sie zeigt also, wann es wieder so weit ist, und nicht, wann zuletzt geprüft wurde. Und der genannte Termin ist der mit Ihnen vereinbarte, nicht eine von uns gesetzte oder gesetzlich vorgegebene Frist. Die Frist legen Sie fest, im Rahmen Ihrer Gefährdungsbeurteilung.

Wenn ein Schaden gefunden wird

Die Bewertung folgt der Einteilung der DIN EN 15635 in die drei Gefahrenstufen Grün, Orange und Rot. Befunde ohne Gefährdung (Grün) bleiben in Nutzung und werden bei der nächsten Inspektion erneut bewertet. Bei sicherheitsrelevanten Befunden wird das betroffene Regal oder die betroffene Regalzeile aus der Verwendung genommen, bis der Schaden sachgerecht behoben ist. Eine Stufe „Gelb“ kennt die Norm nicht, auch wenn sie in manchen Prüfberichten auftaucht.

Beschädigte Bauteile können ersetzt oder instandgesetzt werden. Beides ist zulässig, und beides darf grundsätzlich auch durch Firmen erfolgen, die nicht der Hersteller der Anlage sind. Voraussetzung ist ein schriftlicher Nachweis, dass die grundlegenden Eigenschaften danach mindestens dem ursprünglichen Betriebszustand entsprechen. Auf Anforderung von Behörden oder Unfallversicherungsträgern ist ein Nachweis über die ausreichende Tragfähigkeit vorzulegen. Die gelegentlich zu hörende Behauptung, es müssten zwingend Originalersatzteile verwendet werden, trifft nicht zu.

Drei Säulen statt eines Termins

Lagersicherheit besteht nicht aus einem Termin im Jahr. Sie besteht aus Prävention, Inspektion und Instandsetzung. Die Prävention liegt bei Ihnen und Ihrem Team: Unterweisung, Kenntnis der Belastungsgrenzen, das Melden einer Delle, bevor sie zum Befund wird. Die Inspektion liefert die systematische Bewertung. Die Instandsetzung schließt den Kreis.

Welches Regalsystem in Ihrem Lager steht, beeinflusst dabei sowohl den Prüfumfang als auch die sinnvolle Prüffrist. Schon bei der Auswahl des passenden Regalsystems entscheidet sich deshalb mit, wie aufwendig die spätere Prüfung wird.

Ihr nächster Schritt

Sie wissen nicht, wann Ihre Anlage zuletzt geprüft wurde, oder Sie sind unsicher, ob Ihre Fristenfestlegung trägt? Sprechen Sie uns an. Unsere Regalinspektion läuft im gesamten DACH-Raum und im laufenden Betrieb, und Sie erhalten daraus eine belastbare Grundlage für Ihre Entscheidung.

FIFO bedeutet First In, First Out: Die zuerst eingelagerte Einheit wird zuerst entnommen. LIFO bedeutet Last In, First Out: Die zuletzt eingelagerte Einheit wird zuerst entnommen. Welches von beidem in einem Lager gilt, ergibt sich in erster Linie aus der Bauform des Regals.

Dieser letzte Satz ist der wichtigste. In vielen Betrieben gilt FIFO als Anweisung: Der Lagerleiter legt fest, dass nach Datum abgearbeitet wird, und alle halten sich daran. Solange nichts schiefgeht, funktioniert das. Sobald Zeitdruck herrscht, greift jemand nach der Palette, die vorn steht, und nicht nach der, die hinten steht. Wo die Reihenfolge wirklich zählt, sollte sie deshalb nicht organisiert, sondern gebaut werden.

Wie FIFO entsteht

Ein FIFO-System hat zwei Seiten. Beschickt wird auf der einen, entnommen auf der gegenüberliegenden. Dazwischen liegt ein Kanal mit leichtem Gefälle, in dem die Ladungsträger per Schwerkraft nachrücken. Weil im Kanal keine Einheit eine andere überholen kann, verlässt die zuerst eingestellte den Kanal auch zuerst.

Entscheidend ist, dass dafür keine Software nötig ist und keine Buchung, die jemand vergessen könnte. Die Reihenfolge ist eine physikalische Eigenschaft der Anlage. Ein Mitarbeiter unter Zeitdruck kann sie nicht umgehen, weil an der Entnahmestelle schlicht nichts anderes steht als die älteste Einheit.

Diese Bauweise finden Sie bei Durchlaufregalen für Paletten, bei Kolli-Durchlaufregalen für Kartons und Behälter und bei Ablaufbahnen, die Ladeeinheiten zwischen zwei Bereichen bewegen.

Wie LIFO entsteht

Ein LIFO-System hat nur eine Seite. Ein- und ausgelagert wird an derselben Stelle. Was zuletzt hineingeschoben wurde, steht vorn und kommt zuerst wieder heraus.

Das klingt zunächst nach einem Nachteil, ist aber der Preis für einen erheblichen Gewinn: Weil nur ein Gang gebraucht wird statt zwei, steigt die Lagerdichte deutlich. Bei Einschubregalen mit Schlittensystem und bei Carrier Push-Back Regalen laufen die Ladungsträger auf Schlitten oder Wagen und schieben sich gegenseitig in den Kanal hinein.

Auch hier gilt: Das Prinzip ist gebaut, nicht organisiert. Ein Einschubregal oder ein Carrier Push-Back Regal lässt sich nicht durch eine Anweisung in ein FIFO-System verwandeln. Wer datums- oder chargenkritische Ware in einem solchen Kanal lagert, hat ein Problem, das keine Prozessbeschreibung löst.

Was die Wahl tatsächlich entscheidet

Die Frage lautet nicht, welches Prinzip besser ist, sondern welches zu Ihrem Bestand gehört.

FIFO ist gesetzt, wenn Ihre Ware ein Mindesthaltbarkeitsdatum trägt, wenn Chargen in einer festen Reihenfolge abfließen müssen, wenn Material altert oder wenn Sie eine lückenlose Rückverfolgbarkeit brauchen. Lebensmittel, Getränke, Pharma und Medizintechnik, Chemie und viele Klebstoffe oder Dichtmassen aus der Fertigung fallen darunter.

LIFO ist sinnvoll, wenn die Reihenfolge sachlich keine Rolle spielt und stattdessen die Fläche der Engpass ist. Homogene, nicht verderbliche Massenware mit mehreren Paletten je Artikel ist der klassische Fall: Non-Food im Handel, Baustoffe, Verpackungsmaterial, saisonale Puffer.

Die häufigste Fehlentscheidung entsteht dort, wo ein Betrieb sein gesamtes Lager nach einem Prinzip auslegt. In der Praxis hat fast jeder Betrieb beide Arten von Bestand. Sinnvoll ist deshalb meist nicht die Entscheidung für eines der beiden Prinzipien, sondern die Aufteilung des Sortiments: datumskritische Artikel in FIFO-Kanäle, unkritische Massenware in verdichtete LIFO-Kanäle. Beides lässt sich in derselben Anlage abbilden, wenn es von Anfang an so geplant wird.

Ein häufiges Missverständnis

FIFO und LIFO gibt es auch als Verfahren der Vorratsbewertung in der Bilanz. Die Begriffe sind dieselben, gemeint ist aber etwas anderes: nicht die physische Reihenfolge im Regal, sondern die rechnerische Zuordnung von Anschaffungskosten zu Beständen.

Beide Ebenen hängen nicht zwingend zusammen. Ein Lager kann physisch nach FIFO arbeiten und bilanziell anders bewertet werden. Welches Bewertungsverfahren für Ihr Unternehmen handels- und steuerrechtlich zulässig und sinnvoll ist, klären Sie mit Ihrer Steuerberatung. Für die Auslegung Ihres Lagers ist ausschließlich die physische Ebene maßgeblich, und um die geht es in diesem Beitrag.

Wo weder das eine noch das andere gilt

Nicht jedes Lagersystem hat ein Warenflussprinzip. Ein Palettenregal mit direktem Zugriff auf jede Palette kennt weder FIFO noch LIFO, weil jeder Stellplatz einzeln erreichbar ist. Die Reihenfolge bestimmt dort allein Ihre Lagerverwaltung.

Das ist kein Mangel, sondern eine andere Eigenschaft: maximale Zugriffsfreiheit bei geringerer Dichte. Wer viele Artikel mit kleinen Beständen führt, fährt damit besser als mit jedem Kanalsystem. Bei automatischen Lagern wiederum steuert die Anlagensoftware die Reihenfolge, sodass beide Prinzipien darstellbar sind.

Vom Prinzip zum System

Wenn Sie wissen, welcher Teil Ihres Bestands nach Datum abfließen muss und welcher nicht, ist die Hälfte der Systemauswahl bereits erledigt. Der Rest der Auswahl des passenden Regalsystems hängt an Ladungsträger, Durchsatz, Fläche und Hallenstatik.

Ihr Projekt

Sie sind unsicher, welcher Teil Ihres Sortiments in ein FIFO-System gehört und welcher sich verdichten lässt? Sprechen Sie uns an. Wir sehen uns Ihre Artikelstruktur und Ihre Flächen an und entwickeln daraus ein Konzept, von der Planung über die eigene Fertigung bis zur termintreuen Montage.

Ein automatisches Palettenlager (APL) ist ein Hochregal, in dem Regalbediengeräte oder Shuttle-Fahrzeuge Paletten vollautomatisch ein- und auslagern, gesteuert über einen Materialflussrechner oder ein Lagerverwaltungssystem. Die konstruktive Basis ist ein Palettenregal, ausgeführt als Hochregal mit über zehn Metern Höhe.

Wenn die Grundfläche nicht wächst, das Volumen aber schon, führt der Weg nach oben. Das ist der offensichtliche Grund für ein APL. Der zweite Grund wird seltener genannt und ist in vielen Betrieben der eigentliche: Die Arbeit in einem Hochregal mit schmalen Gängen ist schwer, monoton und in der Höhe nicht ungefährlich. Eine Automatisierung nimmt dem Team genau diesen Teil ab.

Wie die Anlage aufgebaut ist

Ein APL besteht aus vier Ebenen, die zusammenspielen müssen.

Die Tragstruktur. Das Hochregal selbst, gefertigt aus Stützen, Traversen und Verbänden. Es trägt nicht nur die Last, sondern definiert auch die Geometrie, in der sich die Automatik bewegt.

Die Bediengeräte. Regalbediengeräte fahren in den Gassen und bedienen die Stellplätze über die volle Höhe. Shuttle-Systeme arbeiten stattdessen mit Fahrzeugen je Ebene und einem separaten Vertikalförderer. Welche Bauart passt, hängt an Durchsatz, Artikelzahl und Anforderungen an die Ausfallsicherheit.

Die Fördertechnik. Die Verbindung zwischen Lager, Wareneingang, Warenausgang und Produktion.

Die Steuerung. Materialflussrechner und Lagerverwaltungssystem entscheiden, wo eine Palette hingeht und in welcher Reihenfolge sie wieder herauskommt. Weil die Software die Reihenfolge bestimmt, lassen sich in einem APL sowohl FIFO als auch andere Strategien abbilden, anders als bei mechanischen Kanalsystemen.

Warum Maßhaltigkeit hier über alles entscheidet

In einem manuell bedienten Palettenregal gleicht der Staplerfahrer kleine Ungenauigkeiten aus, ohne dass er es merkt. Ein Regalbediengerät kann das nicht. Es fährt eine berechnete Position an und erwartet dort einen Stellplatz, der exakt dort ist, wo er sein soll, und zwar über die gesamte Höhe und die gesamte Gassenlänge.

Deshalb gelten für Palettenregale, die automatisch bedient werden, engere Toleranzen als für manuell bediente Anlagen, und zwar bereits in der Fertigung, nicht erst bei der Montage. Wird diese Anforderung unterschätzt, zeigt sich das nicht am Tag der Abnahme, sondern später im Betrieb: als häufige Störmeldungen, als Nacharbeit an einzelnen Gassen, als Verfügbarkeit, die hinter dem Angebot zurückbleibt. Eine Nachbesserung an der Tragstruktur einer laufenden Anlage ist teuer und stört den Betrieb erheblich.

Wer im Projekt was liefert

Diese Frage gehört an den Anfang jedes Automatisierungsprojekts, und sie wird in der Marktkommunikation oft verwischt.

Wir planen, fertigen und montieren den präzisen Regal- und Stahlbau, auf dem die Automatik läuft. Das ist unser Teil, und wir verantworten ihn. Die Automatisierungstechnik selbst, also Regalbediengeräte, Shuttles, Fördertechnik und Steuerung, kommt über spezialisierte Systempartner, mit denen wir seit Jahrzehnten zusammenarbeiten.

Diese Arbeitsteilung ist der Normalfall in solchen Projekten, und sie ist kein Nachteil. Sie funktioniert, wenn die Schnittstellen früh definiert sind und wenn beide Seiten wissen, worauf die jeweils andere angewiesen ist. Unsere eigenen Fertigungskapazitäten und die erfahrenen Montageteams sorgen dafür, dass Stahlbau und Automatisierungstechnik in Ihrem Projekt präzise ineinandergreifen.

Für Systemintegratoren, Logistikplaner und Generalunternehmer sind wir damit der Hersteller der Tragstruktur, nicht ein konkurrierender Generalunternehmer. Wer eine Gesamtanlage verantwortet, braucht an dieser Stelle einen Fertigungspartner mit eigener Produktion, klar definierten Schnittstellen und belastbaren Terminen.

Bauform: eingebaut oder freistehend

Das Hochregal lässt sich in einen vorhandenen Baukörper einbauen. Die Halle steht, das Regal kommt hinein.

Die zweite Möglichkeit ist die Ausführung als Regalkonstruktion, die zugleich das tragende Bauwerk bildet: Dach und Seitenwände sitzen dann auf der Regalstruktur selbst. Diese Bauart spart eine separate Halle und erreicht große Bauhöhen. Sie verlangt allerdings eine Festlegung ganz am Anfang des Projekts, weil sich Baugenehmigung, Statik und Regalplanung nicht nachträglich entkoppeln lassen.

Wo sich ein APL rechnet

Die Grundkonstellation ist immer ähnlich: große Mengen je Artikel, hoher Durchsatz, begrenzte Grundfläche und ein Prozess, der über Jahre stabil bleibt. Automatisierung amortisiert sich über Zeit, nicht über Flexibilität.

Typisch sind Getränke- und Lebensmittellogistik mit hohem Palettenumschlag, Distributionszentren im Handel und Fertigungsbetriebe mit großen Puffermengen. In temperaturgeführten Bereichen kommt ein weiterer Effekt hinzu: Weil die Anlage ohne Bediener auskommt, kann sie kälter gefahren werden als ein Lager, in dem Menschen arbeiten, und jede eingesparte Fläche senkt zusätzlich die Energiekosten.

Wo die Artikelzahl hoch und der Bestand je Artikel klein ist, führt eher ein automatisches Kleinteilelager zum Ziel. Wo der Prozess sich häufig ändert, sind dynamische Systeme oft die wirtschaftlichere Antwort, und die Auswahl des passenden Regalsystems fällt dann anders aus.

Was in der Planung früh geklärt gehört

Bodentragfähigkeit und Bodenebenheit, lichte Höhe, Brandschutzkonzept, Anbindung an Wareneingang und Warenausgang sowie die Frage, wie die Anlage im Störungsfall bedient wird. Der letzte Punkt wird regelmäßig vergessen und ist im Betrieb einer der wichtigsten. Wie automatische Palettenlager im Einzelnen ausgeführt werden, ergibt sich aus diesen Randbedingungen.

Nach der Inbetriebnahme

Auch eine automatische Anlage ist eine Regalanlage und unterliegt der wiederkehrenden Prüfung. Wir prüfen die tragende Regalstruktur automatischer Lager im laufenden Betrieb. Die Automatisierungstechnik der Systempartner ist nicht Gegenstand dieser Inspektion, diese Grenze benennen wir offen. Die Pflicht zur Regalinspektion trifft Sie als Betreiber, die Durchführung übernehmen wir.

Ihr Projekt

Sie planen eine automatische Anlage oder suchen für ein laufendes Projekt den Hersteller der Tragstruktur? Sprechen Sie uns an. Wir klären mit Ihnen Anforderungen, Schnittstellen und Termine, bevor gefertigt wird.

Lagersysteme unterscheiden sich in einem Punkt grundsätzlich: darin, ob jeder Stellplatz einzeln erreichbar ist oder ob mehrere Ladeeinheiten hintereinander in einem Kanal stehen. Aus dieser einen Eigenschaft folgt fast alles Weitere, von der Lagerdichte über den Warenfluss bis zum Flurförderzeug, das Sie brauchen.

Die Auswahl wird trotzdem selten als technische Frage gestellt. Meist steht am Anfang ein Engpass: Die Fläche reicht nicht, die Kommissionierung dauert zu lange, oder ein neuer Standort muss ausgelegt werden. Dieser Beitrag ordnet die Systeme so, dass Sie erkennen, welches zu Ihrer Situation gehört.

Drei Grundtypen

Statisch bedeutet direkten Zugriff auf jeden Stellplatz. Die Ware bewegt sich nicht, das Flurförderzeug bewegt sich zu ihr. Hohe Zugriffsfreiheit, geringere Dichte, weil zwischen den Regalzeilen Bediengänge liegen.

Dynamisch bedeutet, dass sich die Ladeeinheiten innerhalb des Systems bewegen, angetrieben durch Schwerkraft oder durch das Einschieben der nächsten Einheit. Mehrere Einheiten stehen hintereinander, Bediengänge entfallen weitgehend. Höhere Dichte, dafür eine festgelegte Reihenfolge.

Automatisch bedeutet, dass die Ein- und Auslagerung ohne Bediener erfolgt, gesteuert über einen Materialflussrechner oder ein Lagerverwaltungssystem. Höchste Dichte und Geschwindigkeit, dafür der größte Planungs- und Investitionsaufwand.

Das Palettenregal als Ausgangspunkt

Das Palettenregal ist das System mit direktem Zugriff: Jede Palette steht auf einem eigenen Platz und ist ohne Umlagern erreichbar. Damit ist es die richtige Wahl, wenn Sie viele Artikel mit jeweils kleinen Beständen führen, denn dort brächte jede Verdichtung mehr Umlagerungen als Flächengewinn.

Wichtiger für das Verständnis der übrigen Systeme ist ein anderer Punkt: Das Palettenregal ist die konstruktive Grundlage der meisten dynamischen Anlagen. Ein Durchlaufregal ist im Kern ein Palettenregal, in dessen Kanäle Rollenbahnen eingebaut sind. Auch ein automatisches Palettenlager baut auf dieser Struktur auf. Wer das Palettenregal versteht, versteht die Familie.

Durchlaufregal und Kolli-Durchlaufregal: Reihenfolge sichern

Beim Durchlaufregal wird auf der einen Seite beschickt und auf der gegenüberliegenden entnommen. Die Paletten laufen auf einer geneigten Rollenbahn per Schwerkraft durch den Kanal, an der Entnahmeseite bremsen Bremsrollen oder Stopper sie ab. Weil keine Einheit eine andere überholen kann, arbeitet das System nach FIFO. Bei empfindlicher Ware trennt eine Separationseinrichtung die vorderste Palette von den nachrückenden, sodass staudrucklos entnommen werden kann.

Das Kolli-Durchlaufregal überträgt dasselbe Prinzip auf Kartons, Behälter und Kleinladungsträger. Die Ebenen bestehen aus geneigten Röllchenleisten, die Ware rückt in den Griffbereich nach. Das ist weniger ein Lagersystem als ein Kommissioniersystem.

Beide gehören dorthin, wo Bestände nach Datum oder Charge abfließen müssen: Lebensmittel und Getränke, Pharma und Medizintechnik, alternde Materialien in der Fertigung.

Einschubregal und Carrier Push-Back Regal: verdichten

Bei diesen Systemen liegen Ein- und Auslagerung auf derselben Seite. Beim Einschubregal laufen die Paletten auf Schlitten, beim Carrier Push-Back Regal auf flachen Wagen, die auf eigenen Schienen laufen. In beiden Fällen schiebt die neu eingelagerte Palette die vorhandenen einen Platz zurück.

Beide arbeiten deshalb zwingend nach LIFO, und beide sind für datumskritische Bestände ungeeignet. Ihr Vorteil ist die Dichte: mehrere Paletten je Kanal ohne zusätzliche Bediengänge, bei gleichzeitig geringerem Beschädigungsrisiko als bei Systemen, in die der Stapler hineinfahren muss. Dass FIFO und LIFO aus der Bauform folgen und nicht aus einer Anweisung, ist dabei kein Detail, sondern der Kern der Entscheidung.

Ablaufbahnen: die Verbindung zwischen den Bereichen

Ablaufbahnen sind kein Lagersystem, sondern ein Transportsystem. Bodenebene Rollenbahnen bewegen Paletten, Gitterboxen und Behälter allein durch Schwerkraft von einem Bereich zum nächsten, ohne Antrieb und ohne Stromanschluss.

Sie lohnen sich überall dort, wo zwischen zwei Bereichen regelmäßig Staplerfahrten anfallen, die keinen Wert schaffen: vom Wareneingang zur Produktion, vom Palettenlager zum Kommissionierplatz, vom Packplatz zum Warenausgang.

Automatische Lager: wo Saar arbeitet und wo nicht

Automatische Palettenlager und automatische Kleinteilelager holen Kapazität aus der Höhe. Regalbediengeräte oder Shuttle-Fahrzeuge lagern voll automatisch ein und aus, gesteuert über ein Lagerverwaltungssystem. Beim automatischen Palettenlager sind es Paletten, beim automatischen Kleinteilelager Behälter, Kartons oder Tablare, die nach dem Ware-zum-Mann-Prinzip an den Kommissionierplatz gebracht werden.

An dieser Stelle gehört eine klare Aussage dazu, weil sie im Markt oft verwischt wird. Wir planen, fertigen und montieren den präzisen Regal- und Stahlbau, auf dem die Automatik läuft. Die Automatisierungstechnik selbst, also Steuerung, Regalbediengeräte, Shuttles und Fördertechnik, kommt über spezialisierte Systempartner. Diese Arbeitsteilung ist der Normalfall in solchen Projekten, und sie funktioniert nur, wenn beide Seiten präzise ineinandergreifen. Automatische Anlagen arbeiten zuverlässig, wenn die Tragstruktur maßhaltig gefertigt ist, und sie stehen still, wenn sie es nicht ist.

Wenn Sie ein statisches System jenseits des Palettenregals brauchen

Nicht jedes Lagerproblem löst ein dynamisches oder automatisches System. Langgut, Kleinteile in Fachböden oder verfahrbare Anlagen haben ihre Berechtigung. Statische Regalsysteme werden innerhalb der Unternehmensgruppe Groupe Provost geführt. Sprechen Sie uns an, wir finden den passenden Ansprechpartner für Sie.

Woran die Entscheidung wirklich hängt

Vier Fragen führen in der Praxis am schnellsten zum passenden System.

Wie viele Einheiten haben Sie je Artikel? Bei einer oder zwei Paletten je Artikel bringt kein Kanalsystem einen Vorteil, weil jeder Kanal sortenrein belegt sein muss. Bei fünf und mehr lohnt die Verdichtung.

Muss die Reihenfolge stimmen? Wenn ja, kommen nur FIFO-Systeme infrage, und diese Antwort schließt einen Teil der Möglichkeiten sofort aus.

Was ist Ihr Engpass? Fläche, Kommissionierzeit oder Zugriffsgeschwindigkeit führen zu verschiedenen Systemen. Wer alles gleichzeitig optimieren will, bekommt am Ende keine gute Lösung, sondern einen Kompromiss.

Was gibt Ihre Halle her? Bodentragfähigkeit, lichte Höhe, Stützenraster und Brandschutz begrenzen die Möglichkeiten oft stärker als das Budget. Diese Prüfung gehört an den Anfang, nicht ans Ende.

Planung, Fertigung und Montage aus einer Hand

Bevor ein Regal steht, steht die Analyse. Wir sehen uns Ihre Artikelstruktur, Ihre Ladungsträger, Ihren Durchsatz und die Gegebenheiten vor Ort an und entwickeln daraus ein Konzept. Danach fertigen wir die Anlage und montieren sie termintreu, mit einem Ansprechpartner von der ersten Idee bis zur Abnahme. Dahinter stehen über 100 Jahre Erfahrung sowie das Fertigungsnetzwerk der Unternehmensgruppe Groupe Provost mit sechs Produktionsstandorten und über 100.000 m² Fläche.

Wenn in Ihrem Lager bereits eine Anlage steht, gehört deren Zustand in dieselbe Betrachtung. Wir prüfen statische und dynamische Anlagen sowie die tragende Struktur automatischer Lager im laufenden Betrieb. Die Pflicht zur Regalinspektion trifft dabei Sie als Betreiber, die Durchführung übernehmen wir.

Ihr Projekt

Sie stehen vor einer Entscheidung und wollen wissen, was auf Ihrer Fläche möglich ist? Schildern Sie uns Ihre Situation. Wir sagen Ihnen auch dann offen, welches System passt, wenn es nicht das teuerste ist.

Carrier Push-Back Regale lagern Paletten auf flachen Wagen, den Carriern, die auf Schienen im Regalkanal verschoben werden. Ein- und Auslagerung erfolgen auf derselben Seite, bis zu acht Paletten je Kanal.

In vielen Lagern geht Fläche nicht dort verloren, wo Ware steht, sondern dort, wo keine steht. Bediengänge sind notwendig, aber sie tragen nichts. Wer die Zahl der Gänge senkt, gewinnt Stellplätze, ohne eine Halle zu bauen. Genau das leisten Kompaktlagersysteme, und das Carrier Push-Back Regal ist eines davon.

Wie das System arbeitet

Das Carrier Push-Back Regal ist eine Sonderform des Einschubregals. Der Unterschied liegt im Detail: Statt auf Rollenbahnen laufen die Paletten auf flachen Wagen mit ebener Ladefläche. Diese Carrier sind miteinander verbunden und laufen auf Schienen.

Die Wagen haben unterschiedliche Bauhöhen, sodass sie im leeren Zustand platzsparend übereinanderstehen. Beladen wird zuerst der oberste Wagen. Mit jeder weiteren Palette schiebt der Stapler die bereits eingelagerten Ladungsträger einen Platz nach hinten, und die nächste Palette setzt auf dem nächstniedrigeren Wagen auf. Bei der Entnahme läuft es umgekehrt: Wird die vorderste Palette herausgenommen, rücken die dahinterliegenden nach vorn.

Jeder Carrier läuft dabei auf einer eigenen Schiene. Das hält die Bauhöhe niedrig, was wiederum die Lagerung kompakter macht.

Warum das zwingend LIFO bedeutet

Weil ein- und ausgelagert auf derselben Seite wird, kommt die zuletzt eingelagerte Palette zuerst wieder heraus. Das ist keine Einstellungssache und keine Frage der Organisation, sondern folgt aus der Bauform. Das System arbeitet nach dem LIFO-Prinzip, Last In, First Out.

Diese Festlegung ist der wichtigste Punkt bei der Systemauswahl, und sie wird in der Praxis regelmäßig übersehen. Für datums- oder chargenkritische Bestände ist ein Carrier Push-Back Regal die falsche Wahl. Wo Mindesthaltbarkeitsdaten eingehalten oder Chargen in einer festen Reihenfolge abgearbeitet werden müssen, führen FIFO-Systeme wie Durchlaufregale zum Ziel, bei denen Beschickung und Entnahme auf gegenüberliegenden Seiten liegen. Ob Ihr Bestand nach FIFO oder LIFO abfließen muss, entscheidet damit über das System und nicht umgekehrt.

Ein Zwischenweg besteht darin, das Sortiment aufzuteilen: datumskritische Artikel in ein FIFO-System, unkritische Massenware mit hoher Lagerdichte in Push-Back-Kanäle. Weil jeder Kanal sortenrein belegt wird, lässt sich diese Trennung in derselben Anlage sauber abbilden.

Was das System im Betrieb bringt

Der offensichtliche Vorteil ist die Lagerdichte. Bis zu acht Paletten je Kanal stehen hintereinander, ohne dass zwischen ihnen ein Bediengang liegt. Gerade in temperaturgeführten Bereichen wirkt sich das doppelt aus, weil dort jeder eingesparte Quadratmeter auch Energiekosten senkt.

Der zweite Vorteil betrifft das Handling. Der Stapler fährt nicht in den Kanal hinein, sondern setzt die Palette vorn ab und schiebt sie an. Damit entfallen die Fahrten in enge Kanäle, die bei Kompaktlagern sonst üblich sind, und mit ihnen ein erheblicher Teil der Schadensfälle an Regal und Ladungsträger.

Praktisch wichtig ist außerdem die Toleranz gegenüber dem Ladungsträger. Weil die Palette auf einer ebenen Wagenfläche steht und nicht auf Rollen läuft, kommen auch beschädigte oder umschrumpfte Paletten sicher durch den Kanal. Verschiedene Palettenformate und Gitterboxen lassen sich in einem Kanal mischen, längs oder quer. Das ist ein Argument für Betriebe, deren Ladungsträgerbestand nicht durchgängig normgerecht ist, was in der Praxis der Regelfall statt der Ausnahme ist.

Wo die Grenzen liegen

Kein System passt überall, und beim Carrier Push-Back Regal sind die Grenzen klar benennbar.

Die erste ist das LIFO-Prinzip selbst, siehe oben. Die zweite ist die Kanaltiefe: Sie ist begrenzt, und mit jeder zusätzlichen Palette im Kanal steigt der Aufwand, wenn eine weiter hinten liegende Einheit gebraucht wird. Sortenreine Kanäle sind deshalb nicht nur empfehlenswert, sondern Voraussetzung für einen sinnvollen Betrieb. Die dritte Grenze ist die Traglast je Palette, die konstruktiv festgelegt wird und in die Auslegung gehört.

Wenn der Bestand pro Artikel klein ist und die Zahl der Artikel groß, verliert ein Kompaktlager seinen Vorteil. Dann sind Palettenregale mit direktem Zugriff oder ein Kommissioniersystem die bessere Antwort.

Wo das System eingesetzt wird

Typisch sind Bestände mit mittlerem bis hohem Umschlag, die in mehreren Paletten je Artikel vorliegen und nicht datumskritisch sind. In der Getränkeindustrie sind das saisonale Artikel und Gebinde mit langer Haltbarkeit, im Groß- und Einzelhandel Non-Food-Massenware, in der Produktion Puffermengen zwischen zwei Fertigungsschritten.

Häufig steht das Push-Back-Lager nicht allein, sondern als verdichteter Bereich neben Kommissionierplätzen. Ablaufbahnen bringen den Nachschub dorthin, ohne dass dafür zusätzlicher Staplerverkehr entsteht. Bei der Auswahl des passenden Regalsystems zählen am Ende Bestand, Durchsatz und verfügbare Fläche.

Individuelle Konfiguration

Kanaltiefe, Kanalzahl, Traglast je Palette, Bauhöhe und die Abstimmung auf Ihr Flurförderzeug legen wir gemeinsam mit Ihnen fest. Auch die vorhandene Hallenstatik und der Bestand an Ladungsträgern gehören in diese Analyse. Wie tief und wie hoch Carrier Push-Back Regale ausgeführt werden, ergibt sich erst daraus.

Planung, Fertigung und Montage aus einer Hand

Wir planen die Anlage, fertigen sie und montieren sie termintreu. Sie haben einen Ansprechpartner von der ersten Idee bis zur Abnahme. Dahinter stehen über 100 Jahre Erfahrung sowie das Fertigungsnetzwerk der Unternehmensgruppe Groupe Provost mit sechs Produktionsstandorten und über 100.000 m² Fläche.

Weil Carrier und Schienen bewegte Bauteile sind, gehört die Anlage in die wiederkehrende Prüfung. Wir prüfen dynamische Systeme im laufenden Betrieb. Die Pflicht zur Regalinspektion trifft dabei Sie als Betreiber, die Durchführung übernehmen wir.

Ihr Projekt

Sie wollen wissen, wie viele Stellplätze auf Ihrer Fläche möglich wären und ob Ihr Sortiment zu einem LIFO-System passt? Sprechen Sie uns an. Wir sehen uns Ihre Artikelstruktur, Ihre Ladungsträger und Ihre Halle an und sagen Ihnen offen, wenn ein anderes System besser passt.