Ein automatisches Kleinteilelager (AKL) ist ein automatisiertes Regalsystem für kleine und mittelgroße Artikel. Gelagert wird nicht auf Paletten, sondern in Behältern, Kartons oder auf Tablaren. Regalbediengeräte oder Shuttles bringen die Ladungsträger an einen festen Kommissionierplatz.

Damit dreht sich das Grundprinzip der Kommissionierung um. In einem manuellen Lager läuft der Mitarbeiter zur Ware. In einem AKL kommt die Ware zum Mitarbeiter. Bei einem Sortiment von einigen tausend Artikeln macht dieser Unterschied den größten Teil der Arbeitszeit aus, denn in der klassischen Kommissionierung entfällt der überwiegende Teil auf Wege und nicht auf das Greifen selbst.

Wie sich ein AKL von einem automatischen Palettenlager unterscheidet

Vom Aufbau her sind sich beide Systeme ähnlich: ein Hochregal, automatische Bediengeräte, eine Steuerung. Der Unterschied liegt im Ladungsträger und in dem, was daraus folgt.

Im automatischen Palettenlager bewegen sich schwere Einheiten, und der Durchsatz bemisst sich in Paletten je Stunde. Im AKL bewegen sich leichte Behälter, dafür sehr viele, und der Durchsatz bemisst sich in Zugriffen. Die Ebenen liegen enger übereinander, die Bediengeräte sind schneller und leichter, und die Anlage arbeitet mit deutlich mehr Bewegungen pro Zeiteinheit.

Daraus folgt eine andere Zielgruppe. Ein APL passt zu wenigen Artikeln mit großen Beständen, ein AKL zu vielen Artikeln mit kleinen Beständen und häufigem Zugriff.

Was die Anlage im Betrieb leistet

Der erste Effekt ist die Raumnutzung. Weil zwischen den Regalzeilen keine begehbaren Gänge liegen und die Ebenen eng gestaffelt sind, fällt die Raumnutzung deutlich höher aus als bei manuellen Kleinteilelagern.

Der zweite Effekt ist die Zugriffszeit. In Kombination mit einem Lagerverwaltungssystem erreichen Regalbediengeräte und Shuttles kurze Zugriffszeiten und einen hohen Durchsatz, gerade bei großer Artikelvielfalt. Genau dort, wo ein manuelles Lager an seine Grenze kommt, weil die Wege mit jedem zusätzlichen Artikel länger werden, verhält sich ein AKL nahezu unverändert.

Der dritte Effekt betrifft die Qualität der Kommissionierung. Am festen Arbeitsplatz steht immer der richtige Behälter bereit, meist unterstützt durch eine Anzeige. Die Fehlerquote sinkt gegenüber der Kommissionierung im Gang spürbar. Fehlerfrei arbeitet allerdings auch ein AKL nicht, denn der Griff in den Behälter bleibt manuell, und Bestandsfehler entstehen weiterhin dort, wo eingelagert wird.

Der vierte Effekt wird oft übersehen: die Ergonomie. Der Kommissionierplatz lässt sich auf Greifhöhe auslegen, ohne Bücken, ohne Leitern, ohne Wege. Über eine Schicht hinweg wirkt das stärker als jede Sekunde Zugriffszeit.

Ladungsträger und Auslegung

Geeignet sind Behälter, Tablare, KLT sowie Kartons in verschiedenen Formaten. Regalkonstruktion und Bediensystem werden dabei auf Ihre Anforderungen abgestimmt, denn Behältergröße und Gewicht bestimmen die Fachteilung, die Ebenenhöhe und die Auslegung der Bediengeräte.

In der Regel wird ein AKL durch einen vorgelagerten Kommissionierbereich ergänzt. Dort werden die Aufträge zusammengestellt, die das Lager anliefert. Wie dieser Bereich gestaltet ist, entscheidet mit darüber, ob die Leistung der Anlage im Prozess tatsächlich ankommt. Wo Artikel mit sehr hoher Umschlagfrequenz laufen, ist es oft wirtschaftlicher, diese Schnelldreher gar nicht ins AKL zu legen, sondern in Kolli-Durchlaufregale direkt am Arbeitsplatz.

Wer im Projekt was liefert

Wir planen, fertigen und montieren die tragende, maßhaltige Regal- und Stahlstruktur des AKL. Die Automatisierungstechnik selbst, also Regalbediengeräte, Shuttles, Fördertechnik und Steuerung, kommt über spezialisierte Systempartner.

Diese Trennung ist keine Formalie. Automatische Systeme arbeiten nur dann zuverlässig, wenn sie auf einer exakt gefertigten Tragstruktur laufen. Für Palettenregale und Regalkonstruktionen, die automatisch bedient werden, gelten deshalb engere Toleranzen als für manuell bediente Anlagen, und diese Toleranzen entstehen in der Fertigung, nicht bei der Montage. Ein Bediengerät fährt eine berechnete Position an und gleicht nichts aus.

Für Systemintegratoren und Logistikplaner sind wir damit der Hersteller der Tragstruktur mit eigener Fertigung, klaren Schnittstellen und verlässlichen Terminen, nicht ein konkurrierender Anbieter der Gesamtanlage.

Wann sich der Schritt lohnt

Ein AKL ist eine Investition mit langem Horizont. Es rechnet sich, wenn die Artikelzahl hoch ist, die Zugriffe zahlreich sind und der Prozess über Jahre stabil bleibt.

Typische Anwendungsbereiche sind E-Commerce und Versandhandel mit großer Artikelvielfalt, die Ersatzteilversorgung im Maschinen- und Fahrzeugbau, die Produktionsversorgung mit Kleinteilen sowie Pharma und Medizintechnik, wo zusätzlich strikte Chargentrennung und Prozesssicherheit gefordert sind.

Gegen ein AKL sprechen stark schwankende Sortimente, kurze Produktzyklen und Betriebe, deren Prozesse sich noch verändern werden. Automatisierung belohnt Stabilität und bestraft Flexibilität. Wer in dieser Lage ist, fährt mit dynamischen Systemen häufig besser. Bei der Auswahl des passenden Regalsystems zählt die Stabilität Ihrer Prozesse deshalb mindestens so viel wie die Zahl der Zugriffe. Wie weit sich automatische Kleinteilelager an Ihre Ladungsträger und Ihre Fachteilung anpassen lassen, klärt sich anschließend in der Auslegung.

Nach der Inbetriebnahme

Die tragende Regalstruktur eines AKL unterliegt wie jede Regalanlage der wiederkehrenden Prüfung. Wir prüfen sie im laufenden Betrieb. Die Automatisierungstechnik der Systempartner ist nicht Gegenstand dieser Inspektion. Die Pflicht zur Regalinspektion trifft Sie als Betreiber, die Durchführung übernehmen wir.

Ihr Projekt

Sie prüfen, ob sich ein AKL für Ihr Sortiment rechnet, oder Sie suchen für ein laufendes Projekt den Hersteller der Regalstruktur? Sprechen Sie uns an. Wir klären Anforderungen, Schnittstellen und Termine, bevor gefertigt wird.